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Mantenimiento preventivo EDM

ASPECTOS PRIMORDIALES DEL MANTENIMIENTO EDM

El mantenimiento preventivo (MP) es un plan diseñado para mantener los equipos funcionando a su máximo rendimiento a la vez que reduce los gastos de mantenimiento y costes de servicio. La idea principal que lo promueve es minimizar los tiempos de parada imprevistas de la máquina gracias a una serie de tareas de mantenimiento y chequeo programadas. Estas medidas proactivas impedirán en gran medida grandes averías con la máquina de EDM y permitirán una programación de la producción sin sobresaltos y aumentar significativamente la vida de la máquina.

Un plan de mantenimiento preventivo especialmente exigente es necesario para el mantenimiento de las máquinas de electroerosión por hilo para mantener la velocidad de corte, precisión y acabado superficial. Debido a que la electroerosión por hilo se emplea para cortes tan finos y precisos, con unas geometrías muy complicadas, el mantenimiento adecuado es crítico para tener una calidad reproducible a lo largo de producciones largas.

Un programa de mantenimiento preventivo permitirá maximizar la producción, minimizando costes y asegurar la calidad de corte pieza tras pieza. Posponer los chequeos de mantenimiento, o hacerlo con poca frecuencia, tendrá como resultado averías más serias y costes de mantenimiento muy superiores.

El mantenimiento preventivo de una máquina de electroerosión por hilo debe cubrir estas cuatro áreas básicas:

  1. CONSUMIBLES

    Las máquinas de electroerosión EDM requieren varios consumibles para asegurar un perfecto funcionamiento. Estos son principalmente los alimentadores de potencia (Power feeders), los filtros y la resina desionizadora.
    1. ALIMENTADORES. Están situados en los cabezales superior e inferior y transmiten la corriente de la fuente de alimentación al hilo. Se desgastan de forma diferente en función del diámetro del hilo empleado y el nivel de potencia. A medida que aumenta el desgaste del alimentador, la velocidad de corte disminuye. Si la velocidad de corte decrece alarmantemente, el alimentador debe ser indexado o reemplazado. Los indexables pueden llevar 15 minutos para ser limpiados y reemplazados, y deben ser controlados por el contador de horas de máquina, según las instrucciones del fabricante de la máquina.
    2. FILTROS. Los filtros impiden que los residuos sólidos entren en la bomba de recirculación de agua desionizada, lo que provocaría averías importantes en la misma, así como una drástica reducción del flujo, y problemas durante el corte, si estos se encuentran obturados por la suciedad. El estado del filtro se puede verificar fácilmente controlando la caída de presión entre la salida y la entrada gracias a los manómetros de presión. La vida de los filtros depende de las velocidades de corte, el diámetro del hilo, el tipo de material del hilo y de las piezas a cortar y su grosor.
    3. RESINA DESIONIZADORA. El tanque de resina desionizadora contiene resinas aniónicas y catiónicas en un lecho mixto que elimina los iones del agua generados por el proceso de corte, manteniendo el agua con una baja conductividad. La vida de la resina depende en gran medida del agua empleada, el material de las piezas, las condiciones del filtro y el tipo de fuente de alimentación de la máquina. La resina debe ser reemplazada cuando el indicador de conductividad de la maquina alcanza el límite fijado, esta operación no dura más de 10 minutos. Debe enjuagarse bien el tanque con agua desionizada antes de rellenarlo de nuevo con resina nueva, que se habrá mantenido cerrada herméticamente en un envase opaco y libre de humedad.
  2. LIMPIEZA

    Cuanto más a menudo se limpie la máquina, más fácil y rápido será mantenerla apropiadamente. El tanque de proceso debe ser vaciado y limpiado con una gamuza suave para quitar cualquier posible resto e impedir que los residuos secos se acumulen. Tenga cuidado al elegir los limpiadores, ya que algunos son excesivamente ácidos y por tanto muy corrosivos, lo que reduciría rápidamente la vida de la resina. Los limpiadores basados en ácido fosfórico son seguros para su empleo en máquinas de electroerosión, pero debe ser eliminado con abundante agua antes de comenzar la producción de nuevo. Hay varias áreas especialmente críticas con la limpieza:
    1. LA MESA DE TRABAJO. Debe estar limpia y libre de golpes y arañazos para que su puesta a tierra sea buena. Si la maquina no es de inmersión, pueden utilizarse alfombrillas texturizadas, que atraerán la suciedad más gruesa y los lodos, aumentando significativamente la vida de los filtros. El lodo no debe acumularse ya que podría causar corrosión que dañarían los tornillos de bola.
    2. EL CABEZAL INFERIOR Y SU BRAZO, pueden acumular suciedad al estar siempre sumergidos, lo que dañaría las juntas y terminaría provocando fugas y perdida de precisión. La suciedad acumulada en la paquita cerámica puede causar fugas de corriente y reducir considerablemente la velocidad de corte. La limpieza puede llevar unos 15 minutos y debe ser realizada cada 500 horas.
    3. LA JUNTA DE SELLADO DEL TANQUE. Normalmente está hecha de plástico o acero inoxidable, dependiendo de la antigüedad de la máquina, y debe estar libre de suciedad y daños superficiales, para que el brazo inferior y su junta tórica se deslicen de forma suave y sin saltos, para evitar fugas y mantener la precisión. Esta operación de limpieza apenas lleva 5 minutos.
    4. SENSOR DE CONDUCTIVIDAD. Está localizado en el tanque y mide la conductividad del agua entre dos electrodos, si estuviera sucio, daría medidas de conductividad superiores a las reales, lo que haría los cambios de agua y resinas más frecuentes de lo realmente necesario. Continuar utilizando esta agua de alta conductividad causará corrosión y oxidación, así como la erosión de las piezas de cobalto. Esta operación de limpieza conlleva unos 10 minutos de trabajo y debe ser realizada cada 300 horas.
    5. ENFRIADOR. El enfriador de agua mantiene la temperatura del agua de proceso constante, con lo que se mantiene la velocidad de corte y la calidad y repetitividad del mismo. La mayor parte del calor es generado por la bomba de alta presión y el agua podría alcanzar altas temperaturas sin un enfriador. El enfriador consiste en un serpentín por donde circula el agua y un ventilador que enfría el mismo. El serpentín puede perder eficiencia por el polvo en suspensión y vapores de aceite de otras máquinas, por lo que periódicamente debe ser limpiado con aire comprimido y el filtro de entrada de aire cambiado si llegara a estar demasiado sucio.
    6. EL PRE FILTRO DE LA BOMBA puede bloquearse y hacer que la bomba se recaliente, por lo que es necesario asegurarse que está limpio semanalmente.
    7. EL SISTEMA DE AUTO TENSADO DEL HILO debe ser limpiado cada 300 horas y es algo más trabajoso, 45 minutos, pero es imprescindible para asegurarnos de que el hilo se bobinara correctamente y no tendrá paradas por rotura de hilo durante los trabajos nocturnos.
  3. MANTENIMIENTO MECÁNICO

    Otro aspecto importante del mantenimiento preventivo es chequear los componentes mecánicos para asegurarnos de que se encuentran en perfecto estado de operación. Esto incluye el cableado, rodillos, rodamientos y las toberas de agua.
    1. CABLEADO. Hay tres tipos de cableado en un sistema de electroerosión, cables de tierra, auxiliares y de potencia. Los cables auxiliares reducen la distancia que debe recorrer la corriente de corte, en las maquinas más grandes, aumentando la velocidad de corte sensiblemente. Deben ser reemplazados al menor signo de desgaste o daño en el recubrimiento aislante. Los cables de potencia son de tipo coaxial, con la pantalla exterior sirviendo de tierra, si estuvieran rotos internamente podrían llegar a suponer perdidas de velocidad de corte de un 40%, por lo que deben ser reemplazados cada 3 años. Los cables de tierra deben ser específicos para la máquina de electroerosión, no puede utilizarse un cable de tierra de la batería de automóvil, no son iguales, y una apropiada conexión a tierra es imprescindible para una operación segura tanto para la propia maquina como para los operarios.
    2. SISTEMA DE TENSADO Y TRANSPORTE DE HILO. Incluye todo el sistema que va desde la bobina de hilo hasta la cesta de hilo desechado. El motor de pre-tensionado, el freno, los detectores de sobre-tensión, las guías y los rodillos deben ser limpiados regularmente. Las guías, tornillos de ajuste y contactos tienen gran efecto sobre la estabilidad del suministro de hilo a la máquina.
    3. RODILLOS Y RODAMIENTOS deben ser inspeccionados cuidadosamente, ya que pueden causar vibraciones y líneas visibles en la superficie de corte.
    4. TOBERAS DE AGUA. Deben proporcionar un flujo de agua desionizada de alta presión a la separación entre el hilo y la pieza, por lo que cualquier defecto en las mismas hace que el flujo no sea uniforme o a la presión adecuada, reduciendo la velocidad de corte.
  4. LUBRICACIÓN

     La lubricación adecuada de la maquina es muy importante para un rendimiento adecuado. Todas las maquinas utilizan guías y correderas, rodillos y rodamientos, y su precisión depende de una lubricación adecuada, además de mantenerlos libres de desgaste y corrosión, alargando su vida. La mayoría de las maquinas tienen varios puntos de lubricación, y necesitan la grasa y aceites adecuados, consulte el manual de mantenimiento de la máquina para su reemplazo y compra de un lubricante adecuado.

Algunas máquinas necesitan que el eje UV sea engrasado a mano, debido a lo intrincado de su diseño, lo que imposibilita un sistema de lubricación automático. Algunas máquinas incorporan engrasadores automáticos o bombas manuales, es importante asegurarse al menos visualmente cada 3 meses que el lubricante llegue correctamente a cada punto que necesite lubricación, una línea de engrase obturada por suciedad puede provocar una degradación del sistema en cuanto a repetitividad, pequeños ruidos o vibraciones y su futura avería del sistema afectado.

Como conclusión diremos que un adecuado plan de mantenimiento preventivo en las máquinas de electroerosión, con especial énfasis en las de corte por hilo, ahorran tiempo y dinero a largo plazo. También tendrá como resultado una vida del equipo más larga, un precio más alto en su venta, una productividad mayor y la mejor precisión para la que el equipo ha sido diseñado.

En BRETTIS disponemos de los recambios y consumibles que necesita para la producción y el mantenimiento preventivo de su máquina de electroerosión.

 

Modificado por última vez en Jueves, 08 Mayo 2014 17:28

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